Proposition Silmax
Silmax propose une large gamme de types de revêtements adaptés aux différentes opérations d’enlèvement de copeaux.
Caractéristiques du revêtement
| Balinit® Futura Nano | Balinit® Alcrona Pro | Balinit® Latuma | Balinit® Tisaflex | Balinit® Alnova | Diamond | AluSpeed® by Cemecon | X-Pro | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| HMF | HMG/NIG | HMC | HMH | HMY | HMD | HMA | HMX | |
| Composition chimique | TiAlN | AlCrN | AlTiN | TiSiN | AlCrN | Diamond | TiB2 | AlCrN |
| Dureté (HV05) | 3300 | 3200 | 3300 | 3600 | 3200 | 8000-10000 | 3000 | 3200 |
| Épaisseur (μm) | 1-4 | 2-4 | 1-4 | 2-4 | 2-4 | 6-12 | 2-4 | 2-4 |
| Température maximale de fonctionnement (°C) | 900 | 1200 | 900 | 1200 | 1200 | 600 | 800 | 1200 |
| Application | UNV | HPC UNV | HRC TIS | HRC | TIS | CMPA | ALU | PHM |
Choix des revêtements en fonction des matériaux à travailler
| Matériaux | Balinit® Futura Nano | Balinit® Alcrona Pro | Balinit® Latuma | Balinit® Tisaflex | Balinit® Alnova | Diamond | AluSpeed® by Cemecon | X-Pro |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| HMF | HMG/NIG | HMC | HMH | HMY | HMD | HMA | HMX | |
| Acier | ●● | ●●● | ●●● | ●● | ● | – | – | ●●● |
| Acier trempé | – | ● | ●●● | ●●● | – | – | – | ●● |
| Acier inoxydable | – | ●● | ●●● | – | ●● | – | – | ●●● |
| Superalliages | ● | ● | ●● | – | ●●● | – | – | ●● |
| Aluminium et alliages | – | ● | – | – | – | ●● | ●●● | ●● |
| Résine thermoplastique | ● | ● | ● | – | – | ●●● | ●● | ●● |
Technologies
Lavage
Novatec Chambre Unique 2CRD400
Les opérations de lavage sont effectuées en utilisant des installations de dernière génération, qui exploitent la combinaison entre technologies à ultrasons, agents tensioactifs et séchage sous vide, en résultant particulièrement performantes, même dans le lavage d’outils avec des géométries complexes (par exemple, trous de lubrification).
Revêtement PVD
Oerlikon INNOVENTA Kila
Dernier développement pour les installations de dimensions moyennes à grandes, assurant une meilleure productivité.
- Carrousel à 12 arbres
- Software de pointe pour le contrôle des process
- Capacité de chargement Ø703×400 mm (plus de 720 kg)
- Contrôle du process T dédié selon le type de substrat
- 8 sources à usage alterné pour les revêtements multi-couches
Revêtement PVD
Oerlikon INGENIA
Une unité de pointe à dimension réduite pour une flexibilité et une rapidité de traitement.
- Carrousel à 4 arbres
- Vitesse du process
- Versatilité (jusqu’à 6 cycles différents en 24h)
- Capacité de chargement Ø360×400 mm (jusqu’à 200 kg)
- 6 sources avec possibilité d’utilisation alternée pour les revêtements multi-couches
Contrôle qualité
Microscope OPTIKA B-350
Microscope optique équipé avec logiciel de mesure. Il est utilisé pour vérifier l’épaisseur et l’adhésion des revêtements produits.
Contrôle qualité
Calotester CSM Instruments
Instrument spécifique qui produit une érosion superficielle du revêtement qui permet de déterminer l’épaisseur du revêtement déposé.
Contrôle qualité
Durometro Affri Sistem 206-EX
Instrument utilisé sur des éprouvettes spécifiques pour générer l’empreinte qui restituera la valeur d’adhésion du revêtement au substrat.
Qu’est-ce que le revêtement PVD?
PVD est l’acronyme de “Physical Vapour Deposition », dépôt physique en phase vapeur. Il consiste en un dépôt d’une fine couche d’un matériau sélectionné pour doter le substrat des caractéristiques souhaitées pour une spécifique application. Le traitement PVD appliqué aux outils permet d’obtenir une remarquable augmentation des propriétés tribologiques, thermiques et mécaniques à hautes températures d’utilisation.
Résultats
Ces résultats sont obtenus en améliorant :
- la préparation des surfaces à revêtir
- les procédures de handling du produit
- la conception du chargement et la gestion de l’équipement
- le traitement des surfaces revêtues.
Procédé PVD
Cleaning
Le procédé de revêtement PVD commence par la phase de cleaning des outils. La phase de lavage est d’une importance fondamentale pour obtenir un revêtement PVD de qualité.
La technologie utilisée est basée sur une combinaison d’ultrasons et agents tensioactifs à température, alternés à rinçages avec de l’eau spécifiquement traitée (adoucie et osmosée), afin d’éliminer toute impureté sur les surfaces.
Substantiellement, l’action mécanique des ondes de pression des ultrasons détruit la couche saturée d’agents tensioactifs sur la surface du détail à laver, afin qu’un «nouvel» agent tensioactif puisse agir sur la même surface et le procédé puisse continuer.
La phase finale du procédé de cleaning est le séchage des outils. La phase de séchage est effectuée à haute température et sous vide. La génération de vide garantit un séchage optimal, même pour les parties “cachées” qui peuvent être présentes sur des outils à géométrie complexe ou trous de lubrification interne.
Quand la procédure de lavage a été achevée, les détails à revêtir peuvent être manipulés seulement en utilisant des gants de protection pour prévenir toute contamination.
- A. Contaminant insoluble
- B. Partie en phase de nettoyage
- C. Moyens de couplage
Revêtement
La phase de coating est effectuée dans les spéciales installations de revêtement PVD. Le cycle de revêtement consiste en quatre étapes principales : chauffage, etching, coating et refroidissement.
Hauffage
Afin de pouvoir recevoir le revêtement, le substrat doit atteindre une température définie selon le type de revêtement qu’on souhaite déposer. Dans la chambre de revêtement, le chauffage est effectué par l’action de chauffage par rayonnement (résistance électriques) et chauffage par plasma d’hydrogène, (le plasma d’hydrogène entre en collision avec la surface de l’outil par une différence de potentiel électrique et stabilise sa température).
- A. Générateur
- B. Outils
- C. Argon
- D. Filament
- E. Champ magnétique
- F. Bobines magnétiques
- G. Pompe à vide
Etching
La phase d’etching permet d’ ”activer” la surface des outils pour recevoir le revêtement. Cette phase est accomplie par un plasma de gaz argon, qui est généré dans la chambre; les ions d’argon sont attirés sur la surface à revêtir par une différence de potentiel électrique. En entrant en collision avec la surface, ils enlèvent une couche infinitésimale de matériau et d’éventuel oxyde présent sur la surface. De cette façon, la surface est prête à recevoir la couche de revêtement (Coating).
- A. Générateur
- B. Outils
- C. Argon
- D. Filament
- E. Voltage du substrat
- F. Anode auxiliaire
Coating
Dans la phase de revêtement, le matériau est déposé sur le substrat. L’acronyme PVD, Physical Vapour Deposition, signifie qu’un dépôt physique en phase vapeur du matériau de revêtement a lieu sur le substrat qui doit être revêtu.
Dans la chambre de revêtement, des « targets » composés de matériau à déposer sont insérés dans celles qu’on appelle « sources ». Quand la phase de coating commence, les sources sont déclenchées par un arc électrique, qui est confiné à la surface du « target ».
L’arc électrique produit sur la surface une température tellement élevée qui fait évaporer le matériau dont il est composé. Ainsi le matériau évaporé se lie avec le gaz réactif azote qui se trouve dans la chambre de procédé, (en générant des nitrures) et cette combinaison est attirée sur le substrat à revêtir par une différence de potentiel électrique. La durée de la phase de coating établit l’épaisseur de revêtement qui sera déposée sur le substrat.
- A. Générateur
- B. Outils
- C. Bias Voltage
- D. Source à arc
- E. Ar/N2
- F. Pompe à vide
Refroidissement
La dernière phase du cycle est le refroidissement. La chambre et les outils doivent être ramenés à une température telle que le contact avec l’atmosphère en dehors de la chambre n’arrive pas à créer des dommages et/ou des phénomènes d’oxydation. Le refroidissement est effectué en introduisant dans la chambre de procédé des gaz spécifiques comme l’hélium ou l’azote, qui refroidissent le matériau dans des conditions de sécurité.